高溫閥門設計解析
在一般資料中將閥門工作溫度t>450℃的閥門稱為高溫閥門。而對高溫閥門高溫等級的劃分，目前尚無統(tǒng)一的標準。在樂精華所發(fā)表的《高溫閥門的高溫等級和主體材料》一文中，根據(jù)幾十年生產(chǎn)高溫閥門的經(jīng)驗將高溫等級劃分為五級。即閥門工作溫度t>425~550℃為PI級，工作溫度t>550~650℃為PII級，工作溫度t>650~730℃為PIII級，工作溫度t>730~816℃為PIV級，工作溫度t>816℃為PV級。其中，PI~PIV級閥門主要靠選擇合適的材料以保證其性能，PV級閥門除材料選擇外更重要的是采用特殊的設計手段，如襯隔熱襯里或采取冷卻措施。如楊榮水、黃美林等作者所著的《超超高溫氣動角式截止閥》一文中所述，超超高溫氣動角式截止閥設置了5套冷卻結(jié)構(gòu)，確保了閥門在工作介質(zhì)溫度為2000℃工況下正常工作。
高溫閥門設計時，要特別注意熱膨脹量、熱交變及材料機械性能的影響。由于材料熱膨脹系數(shù)、零件所承受熱載等的差別，即使幾乎同時加熱的閥座和閥芯在高溫下的膨脹量等性能也有所不同；為了有效減少零件之間因溫度造成的卡死或擦傷需適當增大閥門零件間的工作間隙，此間隙的增加量應依據(jù)材料的熱膨脹系數(shù)、應力以及實際使用溫度來確定。高溫熱交變會導致閥座和導向套之間的連接變松、加劇閥門零件的疲勞老化等，在設計中要根據(jù)具體情況采取相應的措施，如密封結(jié)構(gòu)優(yōu)先采用彈性閥座。高溫將顯著影響材料的機械性能，不同溫度下材料的強度、硬度、塑性、彈性模量和波桑比等亦將不同，在設計時要充分考慮這些因素對閥門性能的影響。
高溫閥門設計過程中應當注意使用溫度不得超過材料的zui大允許使用溫度。根據(jù)ASMEB31.3高溫閥門常用材料的zui高使用溫度見下表表1。需特別說明的是，在實際閥門設計中還要考慮介質(zhì)腐蝕性和應力水平等因素，閥門材料的允許溫度實際要比表中值低
表1
臨氫工況
碳鋼及合金鋼管道在臨氫工況下使用時，在特定條件下易產(chǎn)生氫脆。根據(jù)金屬中氫的來源不同，常分為內(nèi)部氫脆、電化學氫脆和環(huán)境氫脆。我們平常所說的氫脆，一般指環(huán)境氫脆也常稱為氫蝕。氫蝕與溫度、壓力和氫在鋼中的溶解度大小有關(guān)。臨氫工況的材料選擇，應根據(jù)管道zui高操作溫度加20℃~40℃的裕量和介質(zhì)中氫氣的分壓依據(jù)Nelson曲線選擇合適的抗氫鋼材，高溫段常選用Cr-Mo鋼。此外，由于奧氏體不銹鋼在任何溫度條件下或氫分壓下不會脫碳，也可選用奧氏體不銹鋼，但需考慮材料成本因素。
硫化氫腐蝕工況
石油化工項目中常存在硫化氫腐蝕工況，此時若選擇普通閥門將無法滿足安全生產(chǎn)要求。由樂精華、李曉剛所寫的(行業(yè)標準《高壓加氫裝置用閥門技術(shù)規(guī)范》( JB/T11484 － 2013) 的分析)一文中可知，溫度t≤120℃且有水存在時，易引起鋼產(chǎn)生應力腐蝕開裂；溫度t≤240℃且無水時，無腐蝕；溫度t≥240℃時腐蝕加劇，能引起鋼的快速均勻腐蝕，且當氫氣和硫化氫共存時，腐蝕速度加快。硫化氫腐蝕工況下閥門材料的選擇及要求可參照JB/T11484－2013《高壓加氫裝置用閥門技術(shù)規(guī)范》執(zhí)行
其他腐蝕工況
其他腐蝕工況，高溫閥門材料可根據(jù)介質(zhì)和溫度等條件選擇不銹鋼，鎳基合金、鈦合金等。如Inconel合金用于高濃度的氯化物介質(zhì)，大化肥廠用Inconel600或Inconel625合金制造高壓高濃度氧氣閥門等。
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